茶パッケージのタグと外袋の欠品を防ぐ

ブランドがブレンド済みの茶葉を丸ごと一バッチ、包装準備が整った状態で持っていても、出荷日を逃すことがあります。それは茶葉が足りなくなったからではなく、印刷済みのタグが先に尽きたからです。これは一般的な完成品在庫とは異なる計画上の課題です。パウチの中の茶葉やドライフルーツと、それを包む印刷部材とは、まったく異なる工程で、まったく異なる時間軸で調達されており、両者を一つの在庫数量として扱うことこそが、ギャップの生まれる原因です。

二つの在庫置き場、二つの異なる時計

茶葉とドライフルーツは、生産とブレンドの時計で動きます。原料調達、ブレンドまたは乾燥、そして袋詰め・包装の工程です。一方、印刷済み包装部材はデザインと印刷の時計で動きます。デザインの承認、色校正、そして供給者の最小ロットに合わせた印刷ロットです。紐とタグ、紙タグ付きのパウチ、各パウチを包む外袋、そして印刷された外箱は、いずれも二つ目の時計に属します。発注点を茶葉の消費量だけから算出すると、実際に不足しがちな部材にとっては見当違いの答えになってしまいます。

完成したティーバッグの中に実際にあるもの

完成品一つには、外から見える以上に多くの印刷部材が関わっていることがあります。TeraVella 自社の紐とタグ付きパウチは、毎時およそ1,000個を処理する袋詰め設備で生産され、調整可能な充填重量、たとえば茶葉によって1.5〜3gの範囲で作られます。それぞれ個別に外袋で包まれ、小売向けのブランドであれば通常さらに外箱が加わります。タグ、外袋、外箱というこれらの層は、それぞれが別々の印刷供給者、独自の最小発注数量、独自の色校正サイクルを持つ独立した印刷SKUになり得ます。だからこそ、これらを表計算ソフト上で一つの「包装」行にまとめてしまうと、実際に尽きようとしている部材が見えなくなりがちなのです。

製品単位ではなく部材単位で最小在庫水準を設定する

出発点は、印刷部材ごとに個別に設定する最小在庫水準です。これは、その特定の部材をもう一度手に入れるのに現実的にどれだけ時間がかかるかに基づいて決めるべきであり、茶葉そのものをどれだけ早く補充できるかに基づくべきではありません。数日で再調達できるハーブブレンドは制約になりませんが、デザインが固定され、供給者の最小発注が課された印刷タグは制約になります。印刷供給者が特定のデザインと数量についてのターンアラウンドを確認するまでは、その納期は未確定として扱い、茶葉側が許す速度に合わせられるだろうと想定するのではなく、控えめに計画に組み込むべきです。

日次消費率ではなく印刷ロットに合わせて再発注する

茶葉に使う「残り在庫日数」と同じロジックで印刷部材を再発注すると、たいてい裏目に出ます。印刷供給者はタグや外袋を一枚単位でオンデマンド販売しているのではなく、自社の採算に合わせたロット単位で生産しているからです。つまり部材の再発注は、デザインの承認、色校正、そして新しいロットの生産までにかかる全期間の消費をカバーできるだけの余裕を持って発動する必要があり、そのトリガーは在庫が単に少なく見えたタイミングではなく、ゼロを大きく上回る水準に置かれるべきです。茶葉を1週間前、部材を3週間前に再発注するブランドは矛盾しているのではなく、それぞれの背後にある工程にトリガーを合わせているのです。

デザインや形式の変更が在庫数をリセットするとき

タグや外袋のデザイン変更、プライベートブランドの品揃えへの新しい茶種の追加、あるいは既存ブレンドの充填重量の変更は、いずれも印刷の時計をリセットします。旧デザインの残り在庫が、使える在庫ではなく判断すべき対象になるためです。新しい印刷発注の数量を決める前に、旧デザインの残数を数え、既存のSKUで消化するのか、別の製品に使うのか、あるいは廃棄処理するのかを決めるべきであり、現行の商品リストの下では販売できないのに使えるように見える在庫として静かに放置してはいけません。

実際に使われる二系統の管理表

ほとんどのブランドは、これを解決するのに専用の在庫管理ソフトを必要とせず、二系統に分けた一枚の管理表があれば十分です。片方には茶葉やドライフルーツの在庫とその生産納期を記載し、もう片方には印刷部材、タグ、外袋、外箱ごとの確定した印刷納期と最小発注数量を記載します。両者が同じペースで動くと想定するのではなく、二つの系統を合わせて見直す習慣こそが、まだ再発注する時間があるうちに不足しかけている部材を捉えます。TeraVella では、ティーバッグの受託生産やプライベートブランドのロットとあわせて、タグ・外袋・外箱の印刷関連の納期と最小数量を見積り段階で確定できます。