대부분의 자체 브랜드 차 및 건과일 브랜드는 같은 방식으로 시작합니다. 창업자나 소수의 팀이 주방 식탁이나 남는 사무실 공간에서 주문을 포장하고, 라벨을 한 장씩 인쇄하고, 하루가 끝나면 상자를 우체국까지 실어 나릅니다. 이는 오랫동안 잘 작동합니다. 그러다 조용히 무너지기 시작하고, 어느 순간 한꺼번에 무너집니다. 이를 무엇으로 대체할 것인가 하는 문제는 제품 자체가 어디에서 만들어지는가와는 별개입니다.
브랜드가 자체 풀필먼트의 한계를 넘어섰다는 신호
가장 분명한 신호는 순전히 재무적인 것이 아니라 운영상의 것입니다. 한 사람이 배송업체 마감 시간 전까지 그날의 주문을 피킹, 포장, 라벨 인쇄까지 다 처리할 수 없어 출고 시간이 밀리기 시작합니다. 주말이 사업이 아니라 풀필먼트 업무 속으로 사라집니다. 물량이 소규모 팀이 머릿속으로 관리할 수 있는 수준을 넘어서면서 상자에 잘못된 맛을 넣거나 동봉물을 빠뜨리는 등 오류율이 슬금슬금 올라갑니다. 팔레트 단위로 받아 가는 도매 거래처와 개별 소포를 발송하는 D2C 스토어를 동시에 운영하는 브랜드는, 두 흐름이 서로 다른 처리 방식을 요구하기 때문에 단일 채널만 판매하는 브랜드보다 이 지점에 더 일찍 도달하는 경우가 많습니다.
3PL이 하는 일과 하지 않는 일
제3자 물류업체는 재고를 인수해 보관하고, 주문이 들어오는 대로 개별 주문을 피킹, 포장, 배송합니다. 보통 브랜드의 이커머스 플랫폼이나 소매 EDI 시스템과 연동됩니다. 3PL이 하지 않는 일은 브랜딩, 제형, 제품 자체에 관한 의사결정입니다 — 그리고 중요한 점은, 이는 위탁생산업체와 같은 기능이 아니라는 것입니다. 이 둘을 혼동하면 실제 문제가 생깁니다. 케이스 구조가 없는 비포장 벌크 차를 받는 3PL, 또는 당일 소포 배송 관리를 요구받는 생산업체 — 둘 다 결과가 좋지 않습니다. 각자가 공급망의 한 부분을 잘 해내는 것입니다.
케이스팩 크기가 창고 비용을 결정하는 방식
생산 단계에서 내려지는 케이스팩 결정은 그대로 창고 경제성으로 이어집니다. 실제 판매 속도가 아니라 딱 떨어지는 숫자를 기준으로 정한 케이스는, 판매 속도가 느린 허브 블렌드나 틈새 건과일 맛이 몇 달씩 재고로 쌓여 더 빠르게 팔리는 상품이 쓸 수 있었던 팔레트 자리를 차지하게 만듭니다. 창고는 보통 팔레트 또는 빈 공간 단위로 보관료를 책정하고 건드린 단위나 케이스 단위로 피킹비를 책정하므로, 케이스 수량이 해당 품목의 실제 재주문 속도와 맞아떨어지는지에 따라 동일한 연간 판매량이라도 보관·출고 비용이 눈에 띄게 달라질 수 있습니다.
